Factores que influyen en el proceso de moldeo por inyección
Factores influyentes demoldeo por inyecciónproceso
Los factores que afectan la contracción de moldeo de los plásticos termoplásticos son los siguientes: Durante el proceso de moldeo de las variedades plásticas, los plásticos termoplásticos todavía tienen cambios de volumen causados por cristalización, fuerte tensión interna, gran tensión residual congelada en las piezas de plástico y fuerte orientación molecular. En comparación con los plásticos termoendurecibles, la tasa de contracción es relativamente grande, el rango de la tasa de contracción es amplio y la direccionalidad es obvia. Además, la tasa de contracción después del moldeado, el recocido o el control de la humedad es generalmente mayor que la de los plásticos termoendurecibles.
Cuando se moldea la pieza de plástico, el material fundido entra en contacto con la superficie de la cavidad y la capa exterior se enfría inmediatamente para formar una cubierta sólida de baja densidad. Debido a la baja conductividad térmica del plástico, la capa interna de la pieza de plástico se enfría lentamente para formar una capa sólida de alta densidad con una gran contracción. Por lo tanto, aquellos con paredes gruesas, enfriamiento lento y capas gruesas de alta densidad se encogerán mucho. Además, la presencia o ausencia de insertos y el diseño y la cantidad de insertos afectan directamente la dirección del flujo del material, la distribución de la densidad y la resistencia a la contracción, por lo que las características de las piezas de plástico tienen un mayor impacto en la contracción y la direccionalidad.
La forma, el tamaño y la distribución de la entrada de alimentación afectan directamente al molde de plástico, al molde de plástico, al molde de precisión, a la dirección del flujo del material, a la distribución de la densidad, al mantenimiento de la presión y al tiempo de alimentación y moldeo. El puerto de alimentación directa y la sección del puerto de alimentación grande (especialmente el grueso) tienen una contracción pequeña pero una gran direccionalidad, y la longitud ancha y corta del puerto de alimentación tiene una direccionalidad pequeña. Los que están cerca de la entrada de alimentación o paralelos a la dirección del flujo se encogerán mucho.
Condiciones de moldeo Alta temperatura del molde, enfriamiento lento del material fundido, alta densidad y gran contracción, especialmente para materiales cristalinos debido a la alta cristalinidad y el gran cambio de volumen, por lo que la contracción es mayor. La distribución de la temperatura del molde también está relacionada con el enfriamiento interno y externo y la uniformidad de la densidad de la pieza de plástico, lo que afecta directamente la contracción y la dirección de cada pieza. Además, mantener la presión y el tiempo también tiene un mayor impacto en la contracción, y aquellos con alta presión y mucho tiempo tendrán una pequeña contracción pero una gran direccionalidad.
La presión de inyección es alta, la diferencia de viscosidad del material fundido es pequeña, el esfuerzo cortante entre las capas es pequeño y el rebote elástico es grande después del desmoldeo, por lo que la contracción también se puede reducir adecuadamente. La alta temperatura del material provoca una gran contracción, pero la direccionalidad es pequeña. Por lo tanto, el ajuste de varios factores, como la temperatura del molde, la presión, la velocidad de inyección y el tiempo de enfriamiento durante el moldeo, también puede cambiar adecuadamente la contracción de las piezas de plástico. Al diseñar el molde, de acuerdo con el rango de contracción de varios plásticos, el grosor de la pared y la forma de la pieza de plástico, el tamaño y la distribución de la entrada de alimentación, la tasa de contracción de cada parte de la pieza de plástico se determina según la experiencia, y luego se calcula el tamaño de la cavidad.
Para piezas de plástico de alta precisión y cuando es difícil captar la tasa de contracción, generalmente es adecuado diseñar el molde con el siguiente método:
① Tome una tasa de contracción más pequeña para el diámetro exterior de la pieza de plástico y una tasa de contracción más grande para el diámetro interior, para dejar espacio para la corrección después de la prueba del molde.
② Pruebe el molde para determinar la forma, el tamaño y las condiciones de moldeo del sistema de vertido.
③Las piezas de plástico a postprocesar deberán postprocesarse para determinar los cambios dimensionales (la medición debe ser 24 horas después del desmoldeo).
④ Corrija el molde de acuerdo con la contracción real.
⑤Pruebe el molde nuevamente y cambie las condiciones del proceso apropiadamente para corregir ligeramente el valor de contracción para cumplir con los requisitos de la pieza de plástico.
La fluidez de los termoplásticos generalmente se puede analizar a partir de una serie de índices como el peso molecular, el índice de fusión, la longitud de flujo en espiral de Arquímedes, la viscosidad aparente y la relación de flujo (longitud de flujo/espesor de pared de la pieza plástica). El peso molecular pequeño, la distribución amplia del peso molecular, la mala regularidad de la estructura molecular, el alto índice de fusión, la longitud de flujo en espiral larga, la viscosidad aparente baja y la relación de flujo grande significan una buena fluidez. Para plásticos con el mismo nombre de producto, es necesario verificar sus instrucciones para determinar si su fluidez es aplicable. para moldeo por inyección.
