Proceso de moldeo por inyección de PMMA
Proceso de moldeo por inyección de PMMA
Acrílico, su nombre químico se llama polimetilmetacrilato (PMMA en inglés). Debido a las deficiencias del PMMA, la dureza de la superficie es baja, fácil de rayar, baja resistencia al impacto, poca fluidez de moldeo, etc., la modificación del PMMA ha aparecido una tras otra. Tales como la copolimerización de metacrilato de metilo con estireno y butadieno, la mezcla de PMMA y PC, etc.
El flujo de PMMA es peor que el de PS y ABS, y la viscosidad de la masa fundida es más sensible a los cambios de temperatura. Durante el proceso de moldeo, la viscosidad de la masa fundida se cambia principalmente a partir de la temperatura de inyección. El PMMA es un polímero amorfo con una temperatura de fusión superior a 160 ° C y una temperatura de descomposición de 270 ° C.
1. Procesamiento de plásticos
El PMMA tiene un cierto grado de absorción de agua, con una tasa de absorción de agua de 0.3-0.4%, y el moldeo por inyección debe tener una humedad por debajo del 0.1%, generalmente 0.04%. La presencia de agua provoca burbujas, líneas de gas y transparencia reducida en la masa fundida. Entonces necesita secarse. La temperatura de secado es de 80-90 ℃ y el tiempo es de más de 3 horas. Los materiales reciclados se pueden utilizar al 100% en algunos casos. La cantidad real depende de los requisitos de calidad, generalmente más del 30%. Los materiales reciclados deben evitar la contaminación, de lo contrario afectará la transparencia y las propiedades del producto terminado.
2. Elija la máquina de inyección
PMMA no tiene requisitos especiales para las máquinas de moldeo por inyección. Debido a su alta viscosidad de fusión, se requieren una ranura de tornillo más profunda y un orificio de boquilla de mayor diámetro. Si la resistencia del producto es mayor, se debe utilizar un tornillo con una relación longitud / diámetro mayor para la plastificación a baja temperatura. Además, el PMMA debe almacenarse en una tolva seca.
3. Diseño de moldes y puertas
La temperatura del molde puede ser de 60 ℃ -80 ℃, el diámetro del bebedero debe coincidir con el cono interior, el mejor ángulo es de 5 ° a 7 °, si desea inyectar 4 mm o más, el ángulo debe ser de 7 ° y el El diámetro del bebedero puede alcanzar de 8 a 10 mm, la longitud total de la compuerta no debe exceder los 50 mm. Para productos con un espesor de pared de menos de 4 mm, el diámetro de la guía debe ser de 6-8 mm. Para productos con un grosor de pared superior a 4 mm, el diámetro del canal debe ser de 8-12 mm. La profundidad de la puerta diagonal, en forma de abanico y tabular debe ser de 0,7 a 0,9 t (t es el grosor de la pared del producto), y el diámetro de la puerta de la aguja debe ser de 0,8 a 2 mm; se debe usar un tamaño más pequeño para baja viscosidad.
Los orificios de ventilación comunes tienen una profundidad de menos de 0,05 y un ancho de 6 mm. El ángulo de desmoldeo está entre 30'-1 ° y 35'-1 ° 30 ° en la parte de la cavidad.
4. Temperatura de fusión
Se puede medir mediante el método de inyección de aire: de 210 ° C a 270 ° C, dependiendo de la información proporcionada por el proveedor.
Retire el asiento trasero, haga que la boquilla de la máquina de moldeo por inyección salga del casquillo del bebedero y luego realice manualmente el moldeo por inyección de plastificación, que es el moldeo por inyección de aire.
5. Temperatura de inyección
Se puede utilizar la inyección rápida, pero para evitar una tensión interna elevada, es aconsejable utilizar una inyección de varias etapas, como lenta-rápida-lenta, etc. Cuando inyecte piezas gruesas, utilice una velocidad lenta.
6. Tiempo de residencia
Si la temperatura es de 260 ℃, el tiempo de residencia no debe exceder los 10 minutos, si la temperatura es de 270 ℃, el tiempo de residencia no debe exceder los 8 minutos.
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