Normas de escape de moldes de inyección.
En la fabricación de moldes de inyección, el escape del molde de inyección es un eslabón muy importante. El escape del molde de inyección puede representar en gran medida la calidad de la estructura general del molde de inyección. Incluso un excelente molde de inyección no puede producir productos de calidad estable sin un buen escape. Un buen molde de inyección debe tener buena estanqueidad y poder garantizar que el gas pueda descargarse libremente en lugar de estar muy comprimido. Entonces, ¿cuáles son los estándares para los escapes de moldes de inyección? Déjame presentártelo a continuación.
Molde de inyección
Es necesario construir una estructura de escape que cubra toda la circunferencia tanto como sea posible y que la profundidad esté dentro del valor de desbordamiento plástico. El escape circunferencial completo es óptimo, pero se debe dejar la mitad del acero en la línea de cierre del molde para compensar la presión. Si no se puede realizar un escape circunferencial completo debido a la superficie irregular del PL, un mejor método es utilizar una ranura de escape de 12 mm de ancho en el molde maestro. Con el tiempo, el gas debe ser expulsado a la atmósfera. Utilice una fresa de fondo plano con chaflanes para procesar el escape tanto como sea posible. Ranura, si debe usar una fresa de bolas, debe calcular la profundidad de procesamiento para que sea consistente con la profundidad del fondo plano antes de usarla. La longitud del sellado del escape es la que más fácilmente pasa por alto para la mayoría de las personas y está relacionada con el problema del escape apropiado. , existen muchas regulaciones de diferentes tamaños sobre este tema. Las especificaciones de los proveedores de materiales varían entre 3 y 5 mm, y la experiencia ha demostrado que si la longitud es superior a 3 mm, ya no desempeñará un buen papel. Por lo tanto, por razones de seguridad, estipulamos que el estándar sea 3 mm; la profundidad del escape depende del material de moldeo. Si tiene alguna pregunta, consulte las especificaciones de procesamiento.
Uno de los conceptos erróneos más comunes es que demasiado escape provocará un colapso. De hecho, la dirección opuesta es correcta. El escape irrazonable requiere una presión excesiva. Cuando se permite que el gas escape, la goma saldrá con el gas y lo único que puede provocar un escape excesivo y provocar un accidente es que la profundidad de la ranura de aire sea demasiado profunda. Por lo general, es necesario utilizar todos los pasadores expulsores para agotar la mayor cantidad posible. Esto es especialmente importante para piezas de plástico grandes. Por supuesto, esto también está determinado por el diámetro del pasador de expulsión. Si esto no es posible, es necesario pulir la superficie plana para el escape, usar la longitud y profundidad adecuadas, y reducir la holgura correspondiente del pasador de expulsión, y el corredor, especialmente el corredor grande o largo, debe ventilarse.
Otro problema común es que cuando la pieza no se puede ventilar completamente, se debe tener en cuenta la última posición de llenado y la subúltima posición de llenado, y estas dos posiciones deben ventilarse. Las posiciones de huesos profundos, posiciones de columnas, posiciones de dispensación de agujas pequeñas o posiciones de pegamento fino deben tener ventilación especial, o utilizar dedales planos, estructuras de semiaguja, acero de escape o incluso dispositivos de escape al vacío.
Una parte no puede ventilar demasiado. Aunque la línea de moldeo puede hacer esto, esto causará los siguientes problemas relacionados con la ventilación: no hay suficiente acero para soportar la presión en la línea de moldeo y la ventilación se presiona contra la superficie de separación. ;El mejor escape eventualmente desaparecerá. Después de una cierta circulación del material, si no hay suficiente acero para compensar la presión en la línea de cierre del molde, el molde de inyección se morderá y las ranuras de aire se desgastarán, por lo que se debe evitar la línea de cierre del molde. La reducción de la parte de cierre del molde de inyección es uno de los mayores problemas que encuentran los moldes grandes. Para moldes de inyección con inserciones de molde delanteras y traseras, los materiales del núcleo del molde delantero y trasero no se pueden cerrar antes de que se cierre la superficie de separación de la base del molde. El enfoque correcto es utilizar bloques resistentes a la presión entre las placas AB de la base del molde para cerrar el molde al mismo tiempo.
