Composición del molde de inyección

Aunque la estructura del molde puede variar debido a los diferentes tipos y propiedades de los plásticos, formas y estructuras de los productos plásticos y tipos de máquinas de inyección, la estructura básica es la misma. El molde se compone principalmente de un sistema de vertido, un sistema de control de temperatura, piezas moldeadas y piezas estructurales. Entre ellos, el sistema de vertido y las piezas moldeadas son las piezas que están en contacto directo con los plásticos y cambian con los plásticos y productos. Son las piezas más complejas y cambiantes del molde y requieren la mayor suavidad y precisión de procesamiento.

El molde de inyección consta de dos partes: un molde móvil y un molde fijo. El molde móvil se instala en la plantilla móvil de la máquina de moldeo por inyección y el molde fijo se instala en la plantilla fija de la máquina de moldeo por inyección. Durante el moldeo por inyección, el molde móvil y el molde fijo se cierran para formar el sistema de vertido y la cavidad. Cuando se abre el molde, el molde móvil y el molde fijo se separan para facilitar la extracción de los productos plásticos. Para reducir la pesada carga de trabajo del diseño y la fabricación de moldes, la mayoría de los moldes de inyección utilizan bases de molde estándar.

sistema de compuerta

El sistema de compuerta se refiere a la parte del corredor antes de que el plástico ingrese a la cavidad desde la boquilla, incluido el canal principal, la cavidad del material frío, el corredor y la compuerta, etc.

El sistema de compuerta también se llama sistema de corredor. Es un conjunto de canales de alimentación que guían el plástico fundido desde la boquilla de la máquina de inyección hasta la cavidad del molde. Generalmente consta de un canal principal, un corredor, una compuerta y una cavidad para material frío. Está directamente relacionado con la calidad del moldeo y la eficiencia de producción de productos plásticos.

canal principal

Es un pasaje en el molde que conecta la boquilla de la máquina de moldeo por inyección al canal o cavidad. La parte superior del canal de flujo principal es cóncava para conectarse con la boquilla. El diámetro de la entrada del canal principal debe ser ligeramente mayor que el diámetro de la boquilla (0,8 mm) para evitar el desbordamiento y evitar que ambos se bloqueen debido a una conexión incorrecta. El diámetro de entrada depende del tamaño del producto, generalmente de 4 a 8 mm. El diámetro del canal principal debe expandirse hacia adentro en un ángulo de 3°a 5°para facilitar el desmolde del exceso de rodillera.

agujero de material frío

Es una cavidad ubicada al final del canal principal para capturar el material frío generado entre dos inyecciones al final de la boquilla, evitando así que se bloquee el corredor o compuerta. Si se mezcla material frío en la cavidad del molde, es fácil que se produzcan tensiones internas en el producto fabricado. El diámetro de la cavidad del material frío es de aproximadamente 8-10 mm y la profundidad es de 6 mm. Para facilitar el desmolde, el fondo suele estar soportado por una varilla de desmolde. La parte superior de la varilla de desmoldeo debe diseñarse en forma de gancho en zigzag o tener una ranura hundida para que los residuos del canal principal puedan extraerse suavemente durante el desmolde.

derivación

Es el canal que conecta el canal principal y cada cavidad en el molde de múltiples ranuras. Para que el material fundido llene cada cavidad a una velocidad constante, la disposición de los canales en el molde debe ser simétrica y distribuida equidistantemente. La forma y el tamaño de la sección transversal del canal tienen un impacto en el flujo de plástico fundido, el desmolde del producto y la facilidad de fabricación del molde. Si consideramos el flujo de cantidades iguales de material, el canal de flujo con sección transversal circular tiene la menor resistencia. Sin embargo, debido a que la superficie específica del canal cilíndrico es pequeña, es desfavorable para el enfriamiento de las extensiones del canal, y el canal debe abrirse en las dos mitades del molde, lo que requiere mucha mano de obra y es difícil de alinear. Por ello se suele utilizar un patín de sección trapezoidal o semicircular, que se abre por la mitad del molde con una varilla de desmolde. La superficie del canal debe pulirse para reducir la resistencia al flujo y proporcionar una velocidad de llenado del molde más rápida. El tamaño de la guía depende del tipo de plástico, del tamaño y del grosor del producto. Para la mayoría de los termoplásticos, el ancho de la sección transversal de la derivación no supera los 8 m, los extra grandes pueden alcanzar los 10-12 m y los extra pequeños pueden alcanzar los 2-3 m. Con la premisa de satisfacer las necesidades, el área de la sección transversal debe reducirse tanto como sea posible para aumentar la redundancia de la derivación y extender el tiempo de enfriamiento.

Puerta

Es el canal que conecta el canal principal (o corredor) y la cavidad. El área de la sección transversal del canal puede ser igual al canal principal (o canal secundario), pero generalmente es reducida. Por lo tanto, es la pieza con el área de sección transversal más pequeña de todo el sistema de canales de flujo. La forma y el tamaño de la puerta tienen una gran influencia en la calidad del producto.

La función de la puerta es:

A. Controlar la velocidad del flujo de material:

B. Durante la inyección, se puede evitar que la masa fundida almacenada en esta parte regrese debido a una solidificación temprana:

C. Someter la masa fundida que pasa a un fuerte cizallamiento para aumentar la temperatura, reduciendo así la viscosidad aparente para mejorar la fluidez:

D. Facilitar la separación de productos y sistema de canales de flujo. El diseño de la forma, el tamaño y la ubicación de la puerta depende de la naturaleza del plástico, el tamaño y la estructura del producto. Generalmente, la forma de la sección transversal de la puerta es rectangular o circular, y el área de la sección transversal debe ser pequeña y la longitud debe ser corta. Esto no solo se basa en los efectos anteriores, sino también porque es más fácil que una puerta pequeña se haga más grande, pero es difícil reducir una puerta grande. La posición de la compuerta generalmente debe seleccionarse donde el producto sea más espeso sin afectar la apariencia. El tamaño de la puerta debe diseñarse teniendo en cuenta las propiedades del plástico fundido. La cavidad es el espacio del molde donde se forman los productos plásticos. Los componentes utilizados para formar la cavidad se denominan colectivamente piezas moldeadas. Las piezas moldeadas individuales suelen tener nombres especiales. Las piezas moldeadas que constituyen la apariencia del producto se denominan moldes cóncavos (también llamados moldes hembra), que constituyen la forma interna del producto.

(como agujeros, ranuras, etc.) se denominan núcleos o punzones (también llamados moldes macho). Al diseñar piezas moldeadas, primero se debe determinar la estructura general de la cavidad en función de las propiedades del plástico, la geometría del producto, las tolerancias dimensionales y los requisitos de uso. El segundo paso es seleccionar la ubicación de la superficie de partición, compuertas y respiraderos, así como el método de desmoldeo de acuerdo con la estructura determinada. Finalmente, se diseñan las piezas según el tamaño del producto de control y se determina la combinación de las piezas. El plástico fundido tiene alta presión al entrar en la cavidad del molde, por lo que las piezas moldeadas deben seleccionarse razonablemente y comprobar su resistencia y rigidez. Para garantizar que la superficie de los productos plásticos sea lisa, hermosa y fácil de desmoldar, todas las superficies en contacto con los plásticos deben tener una rugosidad Ra>0,32 um y debe ser resistente a la corrosión. Las piezas formadas generalmente se tratan térmicamente para aumentar la dureza y se fabrican con acero resistente a la corrosión.

Sistema de control de temperatura

Para cumplir con los requisitos de temperatura del molde del proceso de inyección, se requiere un sistema de ajuste de temperatura para ajustar la temperatura del molde. En el caso de moldes de inyección para plásticos termoplásticos, el sistema de refrigeración está diseñado principalmente para enfriar el molde. La forma habitual de enfriar el molde es abrir un canal de agua de refrigeración en el molde y utilizar el agua de refrigeración en circulación para eliminar el calor del molde; Además de utilizar agua caliente o vapor en el canal de agua de refrigeración, el calentamiento del molde también se puede realizar instalando electricidad dentro y alrededor del molde. Elemento de calefacción.

Piezas moldeadas

Las piezas de moldeo se refieren a diversas piezas que constituyen la forma del producto, incluidos moldes móviles, moldes y cavidades fijos, núcleos, varillas formadoras y puertos de escape. La pieza moldeada consta de un núcleo y una matriz. El núcleo forma la superficie interior del producto y la matriz forma la forma de la superficie exterior del producto. Una vez cerrado el molde, el núcleo y la cavidad forman la cavidad del molde. De acuerdo con el proceso y los requisitos de fabricación, a veces el núcleo y la matriz se componen de varias piezas, a veces se fabrican en su conjunto y los insertos solo se utilizan en piezas que se dañan fácilmente y son difíciles de procesar.

ventilación de escape

Es una salida de aire en forma de ranura abierta en el molde para descargar el gas original y el gas aportado por la masa fundida. Cuando el material fundido se inyecta en la cavidad del molde, el aire que existía originalmente en la cavidad del molde y el gas introducido por la masa fundida deben descargarse fuera del molde a través del puerto de escape al final del flujo de material. De lo contrario, el producto tendrá poros, malas conexiones y el llenado del molde no será satisfactorio, pudiendo incluso quemar el producto el aire acumulado debido a la alta temperatura provocada por la compresión. En circunstancias normales, el orificio de escape puede ubicarse al final del flujo de fusión en la cavidad o en la superficie de separación del molde. Este último consiste en abrir una ranura poco profunda con una profundidad de 0,03 a 0,2 mm y un ancho de 1,5 a 6 mm en un lado del troquel. Durante la inyección, una gran cantidad de material fundido no se filtrará por el orificio de ventilación, porque el material fundido se enfriará y solidificará allí y bloqueará el canal. El puerto de escape no debe abrirse de cara al operador para evitar que el material fundido salga accidentalmente y lastime a las personas. Además, el espacio coincidente entre la varilla eyectora y el orificio eyector, el espacio coincidente entre el bloque eyector y la placa de extracción y el núcleo también se pueden utilizar para expulsar el aire.